Categoria: Normativa tecnica

  • ISO 45001 spiegata semplice: tutto ciò che serve sapere nel 2025

    ISO 45001 spiegata semplice: tutto ciò che serve sapere nel 2025

    Quando si parla di ISO 45001, molti pensano subito a burocrazia, carte e audit.
    In realtà, la norma racconta qualcosa di molto più concreto: è un modo di organizzare la sicurezza sul lavoro in modo intelligente, misurabile e strategico.

    La UNI EN ISO 45001:2018 è lo standard internazionale che definisce i requisiti per costruire un Sistema di Gestione per la Salute e Sicurezza sul Lavoro (SGSL).
    A differenza delle vecchie logiche “di adempimento”, questa norma mette al centro il miglioramento continuo e la partecipazione di tutte le persone — dal datore di lavoro all’ultimo collaboratore.

    Il principio è semplice:

    “Prevenire è sempre più efficace che reagire.”

    Implementare la ISO 45001 significa creare un modello organizzativo capace di individuare i rischi prima che diventino problemi, gestirli in modo sistematico e migliorare nel tempo le performance aziendali in materia di sicurezza.

    Nel 2025, questo approccio è ancora più strategico.
    Le aziende certificate ISO 45001 sono considerate più affidabili, più competitive negli appalti pubblici e più pronte ad affrontare audit, controlli e nuove sfide legate alla sostenibilità e alla responsabilità sociale.

    La norma non si rivolge solo alle grandi industrie:
    anche una PMI può adottarla, adattandola alla propria realtà, e ottenere benefici concreti in termini di riduzione dei costi, semplificazione dei processi e valorizzazione dell’immagine aziendale.

    1. Che cos’è la ISO 45001 e perché è importante
      1. Lo standard internazionale per la sicurezza sul lavoro
      2. I principi fondamentali della ISO 45001 (spiegati semplice)
      3. Perché la ISO 45001 è importante per le aziende italiane
    2. ISO 45001 per PMI: un modello su misura
      1. Come adattare la ISO 45001 a una PMI
      2. Esempio pratico: implementazione ISO 45001 in una PMI artigiana
      3. Perché la ISO 45001 è un’opportunità per le PMI
    3. Come prepararsi a un audit ISO 45001
      1. Analisi iniziale (Gap Analysis)
      2. Pianificazione e implementazione del sistema
      3. Audit interno (simulazione della certificazione)
      4. Audit di certificazione (ente terzo)
      5. Come affrontare l’audit con serenità
    4. Vantaggi ISO 45001 per aziende
      1. Vantaggi organizzativi
      2. Vantaggi economici
      3. Vantaggi reputazionali e commerciali
      4. Vantaggi tecnici e di performance
      5. Tabella comparativa – Prima e dopo l’adozione ISO 45001
      6. Benefici a lungo termine
    5. Certificazione ISO 45001: costi e tempistiche
      1. Cosa incide sul costo della certificazione
      2. Tabella costi medi di certificazione ISO 45001 (aggiornata al 2025)
      3. Tempistiche medie del percorso di certificazione
      4. Il vero ritorno dell’investimento
    6. La ISO 45001 come leva di crescita per la tua azienda

    Che cos’è la ISO 45001 e perché è importante

    La ISO 45001 è la norma internazionale che stabilisce i requisiti per implementare un Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro (SGSL).
    È stata pubblicata nel 2018 e ha sostituito la precedente OHSAS 18001, introducendo un approccio più moderno, integrato e strategico alla gestione della sicurezza.

    In altre parole, la ISO 45001 aiuta le aziende a passare da un modello reattivo a uno preventivo: non limitarsi a intervenire dopo un incidente, ma costruire processi che lo rendano improbabile o addirittura impossibile.

    Lo standard internazionale per la sicurezza sul lavoro

    La norma è riconosciuta in tutto il mondo e si basa sulla struttura comune ad altri sistemi ISO (la cosiddetta High Level Structure), la stessa di ISO 9001 e ISO 14001.
    Questo significa che può essere facilmente integrata con i sistemi di gestione della qualità e dell’ambiente già presenti in azienda, semplificando la documentazione e migliorando il coordinamento interno.

    La ISO 45001 si fonda su un principio chiave:

    “La sicurezza non è un costo, ma un valore che genera fiducia, efficienza e reputazione.”

    I principi fondamentali della ISO 45001 (spiegati semplice)

    1. Leadership e coinvolgimento
      La direzione deve essere parte attiva del sistema, definendo obiettivi, risorse e politiche per la sicurezza. Senza leadership, il sistema resta solo sulla carta.
    2. Partecipazione dei lavoratori
      I lavoratori non sono più solo destinatari di regole, ma protagonisti del miglioramento continuo. La norma richiede la loro consultazione e partecipazione effettiva.
    3. Approccio basato sul rischio (Risk-Based Thinking)
      Tutte le attività aziendali devono essere analizzate in termini di rischi e opportunità, con una logica preventiva e misurabile.
    4. Analisi del contesto e delle parti interessate
      Ogni azienda deve identificare i fattori interni ed esterni che influenzano la sicurezza (organizzazione, appaltatori, clienti, enti, normative).
    5. Miglioramento continuo
      Il sistema non deve essere statico: ogni evento, audit o non conformità è un’occasione per migliorare procedure, formazione e cultura aziendale.

    Perché la ISO 45001 è importante per le aziende italiane

    Nel contesto attuale, la norma rappresenta uno strumento di governance aziendale.
    Permette di:

    • ridurre incidenti, infortuni e malattie professionali;
    • evitare sanzioni e contestazioni durante ispezioni o audit;
    • accedere a agevolazioni INAIL (riduzioni del tasso medio);
    • partecipare a gare e appalti pubblici dove la certificazione è requisito premiante;
    • consolidare la reputazione aziendale come impresa responsabile e affidabile.

    La ISO 45001, in sintesi, non è solo un certificato appeso in bacheca, ma un metodo pratico per gestire la sicurezza in modo strutturato e misurabile, allineato agli standard internazionali e alle richieste dei clienti più esigenti.

    ISO 45001 per PMI: un modello su misura

    Uno degli aspetti più interessanti della ISO 45001 è la sua scalabilità.
    Lo standard non è pensato solo per multinazionali o industrie strutturate, ma può essere applicato in qualsiasi organizzazione, indipendentemente dalle dimensioni, dal settore o dal livello di rischio.

    Per le PMI italiane, questo significa poter adottare un sistema di gestione della sicurezza efficace, snello e coerente, senza appesantire la struttura con burocrazia inutile.
    La norma, infatti, si adatta alla realtà operativa dell’impresa: un laboratorio artigiano o una piccola officina possono implementarla in modo semplice, mantenendo la sostanza tecnica e organizzativa senza sovrastrutture.

    Come adattare la ISO 45001 a una PMI

    L’approccio ideale per una piccola o media impresa parte sempre da una Gap Analysis, ovvero una fotografia dello stato attuale rispetto ai requisiti della norma.
    Da qui, si costruisce un piano di lavoro progressivo che tiene conto di quattro elementi chiave:

    1. Proporzionalità
      Tutti i requisiti ISO 45001 devono essere applicati “in misura proporzionata” alla complessità aziendale.
      Ad esempio, una PMI può documentare procedure operative in forma semplificata o utilizzare moduli digitali invece di manuali estesi.
    2. Integrazione con la documentazione esistente
      DVR, DUVRI, registro formazione e piani di emergenza possono costituire già parte del sistema ISO, evitando duplicazioni e dispersioni.
    3. Coinvolgimento del RSPP e del personale operativo
      Nelle PMI il RSPP (interno o esterno) svolge un ruolo centrale: coordina il sistema, forma i lavoratori e monitora i miglioramenti. La partecipazione attiva dei dipendenti è uno dei requisiti più valutati dagli auditor ISO 45001.
    4. Digitalizzazione e semplificazione dei controlli
      Oggi è possibile gestire le registrazioni di audit, formazione, manutenzioni e non conformità in piattaforme cloud o moduli digitali.
      Questo consente di avere un sistema aggiornato, tracciabile e facilmente consultabile anche in caso di ispezione.

    Esempio pratico: implementazione ISO 45001 in una PMI artigiana

    Un’azienda con 20 dipendenti nel settore metalmeccanico può implementare la norma in circa 6 mesi, seguendo un percorso tipo:

    • Mese 1–2: analisi iniziale e pianificazione del sistema (politica, ruoli, obiettivi, DVR integrato).
    • Mese 3–4: sviluppo delle procedure operative e formazione del personale.
    • Mese 5: audit interno secondo ISO 19011.
    • Mese 6: certificazione da parte dell’ente terzo.

    Il risultato non è solo la certificazione ISO 45001, ma un sistema che semplifica la gestione della sicurezza, riduce i rischi e migliora la comunicazione interna tra datore di lavoro, RSPP e lavoratori.

    Perché la ISO 45001 è un’opportunità per le PMI

    Le PMI rappresentano oltre il 90% del tessuto produttivo italiano.
    Adottare la ISO 45001 significa allinearsi ai criteri di sicurezza richiesti da grandi committenti e appalti pubblici, ma anche ottenere vantaggi economici diretti, come:

    • riduzione del tasso INAIL (tramite modello OT23);
    • agevolazioni fiscali per la formazione finanziata (Fondimpresa, Fondirigenti);
    • punteggi premiali nei bandi PNRR e nelle gare pubbliche;
    • maggiore fiducia di clienti, investitori e autorità di vigilanza.

    Come prepararsi a un audit ISO 45001

    L’audit ISO 45001 non è un esame da superare, ma una verifica di maturità del sistema di gestione.
    Serve a valutare se l’azienda applica realmente ciò che ha documentato e se il modello adottato è efficace nel prevenire incidenti e migliorare la sicurezza.

    Per arrivarci preparati, serve metodo.
    E la buona notizia è che una PMI può affrontarlo senza stress, se imposta correttamente il lavoro fin dall’inizio.

    Analisi iniziale (Gap Analysis)

    È il punto di partenza di ogni percorso ISO.
    Consiste nel confrontare la situazione attuale dell’azienda con i requisiti della norma (UNI EN ISO 45001:2018).
    L’obiettivo è individuare punti forti, carenze e priorità.

    Durante la Gap Analysis vengono valutati:

    • la struttura organizzativa e la definizione dei ruoli (art. 5 e 7 della norma);
    • il DVR e i documenti già esistenti (per integrarli nel sistema);
    • la gestione della formazione, delle manutenzioni e degli audit interni;
    • le modalità di comunicazione e consultazione dei lavoratori.

    💡 Suggerimento: redigere una matrice di correlazione tra i paragrafi della ISO 45001 e i documenti già presenti in azienda: DVR, DUVRI, registri formazione, procedure, verbali riunioni.

    Pianificazione e implementazione del sistema

    Una volta individuate le lacune, si passa alla costruzione del sistema vero e proprio.
    Le PMI possono farlo in modo snello, con poche procedure ma ben calibrate:

    • Politica per la salute e sicurezza firmata dalla Direzione;
    • Analisi del contesto e delle parti interessate;
    • Identificazione dei rischi e delle opportunità (Risk Based Thinking);
    • Piano degli obiettivi e indicatori di performance (KPI di sicurezza);
    • Procedure operative e moduli di registrazione (incidenti, audit, formazione, DPI).

    Tutti i documenti devono essere coerenti tra loro e aggiornati.
    Un errore comune è avere manuali perfetti sulla carta ma disallineati con la pratica quotidiana.

    Audit interno (simulazione della certificazione)

    L’audit interno è una prova generale, obbligatoria secondo l’art. 9.2 della norma.
    Viene condotto da personale interno formato o da un consulente esterno, seguendo i criteri della ISO 19011:2018.

    Durante l’audit interno vengono verificati:

    • la conformità del sistema ai requisiti ISO 45001;
    • l’efficacia delle procedure;
    • la partecipazione dei lavoratori e la leadership della direzione;
    • la gestione delle non conformità e delle azioni correttive.

    Suggerimento pratico: prepara un “registro evidenze audit”, dove annotare documenti visionati, persone intervistate e risultati di ogni verifica.

    Audit di certificazione (ente terzo)

    È la fase conclusiva, condotta da un ente certificatore accreditato (es. RINA, TÜV, DNV, SGS, Bureau Veritas, ecc.).
    L’audit si divide in due fasi:

    • Stage 1 – Verifica documentale
      L’auditor analizza manuale, procedure, DVR, registro formazione e piani di miglioramento.
    • Stage 2 – Verifica operativa
      Si svolge in azienda: l’auditor osserva i processi, intervista personale e RSPP, verifica evidenze e attuazione pratica.

    Se il sistema è conforme, viene rilasciato il certificato ISO 45001, valido 3 anni, con verifiche annuali di sorveglianza.

    Come affrontare l’audit con serenità

    • Assicurati che tutto il personale conosca la politica e gli obiettivi di sicurezza.
    • Tieni pronte tutte le evidenze (registri formazione, DPI, verbali, manutenzioni).
    • Evita risposte “meccaniche”: l’auditor valuta consapevolezza, non memoria.
    • Mostra coerenza tra ciò che è scritto e ciò che accade davvero in reparto.
    • Considera ogni osservazione come un’occasione di miglioramento, non come una critica.

    Prepararsi a un audit ISO 45001 significa organizzare, non improvvisare.
    Le aziende che pianificano per tempo (Gap Analysis → Implementazione → Audit interno) affrontano la certificazione senza ansia, spesso ottenendo anche la riduzione dei premi INAIL e un vantaggio competitivo tangibile.

    Vantaggi ISO 45001 per aziende

    Adottare la ISO 45001 non significa “aggiungere burocrazia”, ma costruire un metodo per gestire in modo misurabile la sicurezza.
    Le aziende che la implementano scoprono presto che la norma, se applicata con criterio, genera vantaggi operativi, economici e reputazionali che vanno ben oltre la semplice conformità legislativa.

    Vantaggi organizzativi

    La ISO 45001 obbliga l’azienda a definire ruoli, responsabilità e flussi informativi chiari.
    Questo porta a una maggiore efficienza interna, perché ogni figura (datore di lavoro, RSPP, preposti, lavoratori) sa cosa deve fare, quando e con quali strumenti.

    Risultato: meno errori, meno sovrapposizioni, più collaborazione tra funzioni operative, tecniche e direzionali.

    Un sistema di gestione ben strutturato riduce fino al 30% i tempi di risposta in caso di emergenze o audit ispettivi.

    Vantaggi economici

    Un sistema ISO 45001 efficace riduce incidenti, infortuni e assenze per malattia, con un impatto diretto su:

    • riduzione del tasso INAIL (modello OT23), che può valere fino al 28% di sconto sui premi assicurativi;
    • minori costi di fermo produzione dovuti a infortuni o sanzioni;
    • migliore accesso a finanziamenti e bandi pubblici (es. fondi PNRR o contributi INAIL ISI).

    Molte aziende ammortizzano il costo della certificazione già entro il primo anno, semplicemente attraverso la riduzione dei premi assicurativi e delle inefficienze operative.

    Vantaggi reputazionali e commerciali

    Oggi la certificazione ISO 45001 è riconosciuta come un indice di affidabilità.
    I clienti – soprattutto enti pubblici e grandi contractor – la considerano un requisito fondamentale per selezionare fornitori sicuri e conformi.

    Essere certificati significa:

    • migliorare l’immagine aziendale e la fiducia dei committenti;
    • aumentare le possibilità di partecipare a gare d’appalto e partnership internazionali;
    • dimostrare impegno concreto in ambito ESG (Environment, Social, Governance).

    Vantaggi tecnici e di performance

    Implementare la norma porta a una gestione sistematica dei rischi, basata su indicatori (KPI) come:

    • numero di infortuni e near miss;
    • ore di formazione;
    • segnalazioni e azioni correttive chiuse nei tempi.

    Questi dati permettono di misurare la performance nel tempo e di orientare decisioni tecniche e investimenti sulla base di risultati oggettivi.

    Tabella comparativa – Prima e dopo l’adozione ISO 45001

    AspettoPrima dell’implementazioneDopo la certificazione ISO 45001
    Gestione dei rischiReattiva, legata al DVRProattiva e integrata nel sistema di gestione
    Procedure e ruoliSpesso non formalizzatiRuoli e responsabilità chiari e documentati
    FormazioneOccasionale o discontinuaPianificata, tracciata e valutata
    Incidenti / near missNon sempre analizzatiMonitorati con azioni correttive strutturate
    Comunicazione internaLimitata, frammentataCanali ufficiali e partecipazione attiva dei lavoratori
    Relazioni esterneBasate su obblighi minimiRafforzate grazie alla credibilità ISO
    Performance HSENon misurataIndicatori e obiettivi monitorati costantemente

    Benefici a lungo termine

    • Creazione di una cultura della sicurezza diffusa.
    • Maggiore consapevolezza e responsabilità del personale.
    • Migliore pianificazione delle risorse e delle manutenzioni.
    • Allineamento con gli altri sistemi di gestione (ISO 9001 e 14001).

    La ISO 45001 non è solo una certificazione, ma un modello per far crescere l’azienda in modo sostenibile e sicuro.

    Certificazione ISO 45001: costi e tempistiche

    Uno dei dubbi più comuni riguarda il costo della certificazione ISO 45001.
    Non esiste una cifra unica valida per tutti, perché il prezzo varia in base alla dimensione aziendale, al numero di lavoratori, ai processi produttivi e al livello di rischio.
    Tuttavia, con una buona pianificazione, anche una PMI può certificarsi senza costi eccessivi, ottenendo nel tempo un ritorno economico tangibile.

    Cosa incide sul costo della certificazione

    1. Dimensioni e complessità aziendale
      Maggiore è il numero di lavoratori, sedi e processi da analizzare, più aumenta la durata dell’audit e il tempo richiesto dal consulente.
    2. Livello di rischio dell’attività
      Aziende con lavorazioni ad alto rischio (impiantistica, metalmeccanica, edilizia) richiedono verifiche tecniche più approfondite rispetto ad attività d’ufficio o servizi.
    3. Stato iniziale del sistema di sicurezza
      Se l’azienda dispone già di DVR aggiornato, formazione conforme e procedure operative, il percorso di implementazione sarà più rapido e meno costoso.
    4. Integrazione con altri sistemi ISO
      Integrare la ISO 45001 con ISO 9001 o 14001 riduce tempi e costi, perché molte procedure (audit, riesame, gestione documentale) sono comuni.
    5. Scelta dell’ente certificatore
      Ogni organismo ha tariffe e modalità proprie, ma i costi di certificazione sono generalmente allineati per fasce di dimensione aziendale.

    Tabella costi medi di certificazione ISO 45001 (aggiornata al 2025)

    Tipologia aziendaDimensione e livello di rischioCosto di implementazione (consulenza)Costo di certificazione (ente accreditato)Costo di mantenimento annuale
    Microimpresa (1–10 dip.)Attività a basso rischio (uffici, studi, servizi)€ 1.200 – 2.000€ 800 – 1.000€ 500 – 800
    PMI (10–30 dip.)Artigianato, logistica, manutenzione€ 2.000 – 3.500€ 1.000 – 1.500€ 800 – 1.200
    PMI strutturata (30–50 dip.)Produzione industriale, impiantistica€ 3.500 – 5.000€ 1.200 – 1.800€ 1.000 – 1.500
    Azienda complessa (>50 dip. o più sedi)Industria pesante, cantieri, multi-siteda € 5.000da € 2.000da € 1.500

    Nota: i costi indicano una forchetta realistica di mercato 2025 per aziende in Italia, comprensiva di consulenza, audit e documentazione.
    Molte imprese possono ridurre il costo del 20-30% accedendo a bandi INAIL o fondi interprofessionali (es. Fondimpresa, Fondirigenti).

    Tempistiche medie del percorso di certificazione

    FaseAttività principaleDurata indicativa
    1. Analisi iniziale (Gap Analysis)Verifica conformità documentale e organizzativa2–3 settimane
    2. Implementazione del sistemaRedazione procedure, formazione, test operativi2–4 mesi
    3. Audit interno e riesame direzioneSimulazione audit ISO 190112–3 settimane
    4. Audit di certificazione (Stage 1 + 2)Verifica documentale e operativa da parte dell’ente2–4 settimane
    5. Emissione certificatoApprovazione finale e registrazione accreditata1–2 settimane

    Durata media complessiva: circa 4–6 mesi per una PMI con rischio medio e documentazione già parzialmente strutturata.

    Il vero ritorno dell’investimento

    Oltre a ottenere un riconoscimento formale, le aziende certificate ISO 45001 beneficiano di:

    • riduzione del premio INAIL tramite modello OT23 (fino al 28%);
    • maggior punteggio in gare d’appalto e bandi pubblici;
    • diminuzione degli incidenti e delle assenze per infortunio;
    • miglioramento dell’efficienza interna e del clima aziendale.

    In media, un’azienda recupera il costo di certificazione entro 12–18 mesi, tra risparmi INAIL e maggiore competitività commerciale.

    La ISO 45001 come leva di crescita per la tua azienda

    La ISO 45001 non è un documento da esibire o un obbligo da adempiere.
    È un modo di gestire la sicurezza con metodo, trasformandola da costo a valore strategico per l’impresa.

    Ogni azienda, anche la più piccola, può trarre vantaggio da un sistema strutturato:
    ridurre incidenti, semplificare la gestione documentale, migliorare i processi interni e dimostrare ai clienti e agli enti pubblici di essere un’organizzazione seria, affidabile e sostenibile.

    Implementare la ISO 45001 significa mettere ordine nella sicurezza, dare coerenza a ciò che già si fa (DVR, formazione, procedure) e costruire una cultura condivisa in cui prevenzione e produttività camminano insieme.

    Nel 2025, con il rafforzarsi delle politiche ESG e la crescente attenzione degli stakeholder, avere un Sistema di Gestione per la Sicurezza certificato è una scelta che fa la differenza — sul mercato, nei bandi, nei rapporti con clienti e lavoratori.

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  • Movimentazione dei carichi: procedure, rischi e normativa 2025

    Movimentazione dei carichi: procedure, rischi e normativa 2025

    La movimentazione manuale e meccanica dei carichi è una delle attività più frequenti in cantiere e in ambito industriale. Proprio per questa sua diffusione, rappresenta anche una delle principali fonti di infortuni e patologie professionali: lombalgie, traumi da schiacciamento, cadute di materiali, fino agli incidenti gravi causati da imbracature errate o attrezzature non idonee.

    Dal punto di vista normativo, il D.Lgs. 81/08 (artt. 18, 20 e 71) stabilisce obblighi precisi per datori di lavoro, dirigenti e lavoratori. Con la Rev. 4.0 della Procedura per la movimentazione dei carichi (2025) e l’Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025, il quadro si è aggiornato, introducendo nuove regole sulla formazione e sull’abilitazione all’uso delle attrezzature di sollevamento, come carriponte e caricatori per la movimentazione materiali (CMM).

    In questo articolo analizzeremo:

    • i principali rischi legati alla movimentazione carichi,
    • gli obblighi formativi e organizzativi previsti dalla normativa,
    • le procedure pratiche da adottare prima, durante e dopo le operazioni,
    • le buone pratiche di manutenzione e controllo delle attrezzature.

    L’obiettivo è fornire una visione chiara e operativa, utile a chi gestisce la sicurezza in cantiere o in reparto produttivo, e chiamato a garantire che ogni fase di movimentazione avvenga in condizioni di sicurezza reale, non solo documentale.

    Normativa di riferimento

    La movimentazione manuale e meccanica dei carichi è disciplinata principalmente dal D.Lgs. 81/08, che assegna responsabilità precise a tutte le figure della sicurezza:

    • Art. 18 – Il datore di lavoro deve adottare misure affinché solo i lavoratori adeguatamente formati e addestrati possano svolgere operazioni di movimentazione con rischio specifico.
    • Art. 20 – Ogni lavoratore deve utilizzare correttamente le attrezzature di lavoro, i dispositivi di protezione individuale (DPI) e segnalare tempestivamente guasti o anomalie.
    • Art. 71 – Le attrezzature di sollevamento devono essere idonee, mantenute in efficienza e sottoposte a verifiche periodiche; il loro utilizzo è riservato a personale incaricato e formato.

    Accordo Stato-Regioni 17 aprile 2025

    Con l’ultimo aggiornamento formativo, sono state introdotte nuove abilitazioni obbligatorie per gli operatori addetti agli apparecchi di sollevamento. Oltre alle figure già note (gru per autocarro, gru a torre, gru mobili), il provvedimento ha esteso la formazione anche a:

    • Caricatori per la movimentazione materiali (CMM);
    • Carriponte.

    Questo significa che nessun lavoratore può condurre tali attrezzature senza aver completato un percorso di formazione specifica, addestramento pratico e verifica finale, come previsto dall’art. 37 del D.Lgs. 81/08.

    Procedure operative Rev. 4.0 (2025)

    La revisione aggiornata della Procedura per la movimentazione carichi definisce regole pratiche per:

    • operazioni di imbracatura, sollevamento e spostamento,
    • controlli preliminari sulle funi, brache e accessori di sollevamento,
    • corretto uso e manutenzione delle attrezzature,
    • gestione delle interruzioni e messa fuori servizio in sicurezza.

    In sintesi, la normativa oggi richiede non solo il rispetto dei limiti di portata, ma una vera integrazione della sicurezza nelle fasi di lavoro, con responsabilità distribuite lungo tutta la filiera: datore di lavoro, dirigenti, preposti e operatori.

    Rischi principali nella movimentazione dei carichi

    La movimentazione dei carichi non è mai un’operazione banale. Può avvenire in forma manuale – con sollevamento diretto da parte dell’operatore – oppure con l’ausilio di macchine e accessori di sollevamento. In entrambi i casi, il rischio non dipende soltanto dal peso del carico, ma dal sistema complessivo fatto di attrezzatura, ambiente, organizzazione e competenze degli addetti.

    Rischio ergonomico

    Uno dei rischi più ricorrenti è quello ergonomico: posture scorrette, sollevamenti ripetuti o carichi gestiti senza ausili determinano nel tempo patologie muscoloscheletriche, soprattutto a carico della colonna vertebrale e degli arti superiori. Non a caso le norme tecniche (ISO 11228 e UNI EN 1005) forniscono criteri precisi sui limiti di peso movimentabile e sulle modalità corrette di presa e sollevamento.

    Rischio meccanico

    Accanto al fattore fisico, c’è il rischio meccanico, strettamente legato all’uso di gru, paranchi, carriponte e accessori come brache o funi. La caduta di un carico per imbracatura errata, il cedimento di una catena usurata o l’urto contro strutture fisse sono eventi tipici che si verificano quando i controlli preliminari e la manutenzione non sono effettuati con la necessaria regolarità. Non a caso la procedura aggiornata del 2025 richiama le verifiche previste dalla ISO 4309:2017 per le funi d’acciaio, stabilendo condizioni di scarto e sostituzione per ridurre al minimo il rischio di rottura improvvisa.

    Rischio organizzativo

    Il terzo livello di rischio è organizzativo. Qui non parliamo di un difetto di attrezzatura, ma di come viene gestito il lavoro. Interferenze tra ditte diverse, mancanza di un piano di sollevamento, assenza di briefing quotidiani o di preposti che seguano da vicino le operazioni: sono tutti fattori che trasformano un’attività ordinaria in un contesto ad alto rischio. La stessa procedura Rev. 4.0 richiama esplicitamente la necessità di pianificare il sollevamento, definire i ruoli coinvolti e stabilire le misure da adottare non solo durante, ma anche prima e dopo l’uso dell’attrezzatura.

    In sintesi, parlare di movimentazione carichi significa considerare un insieme di rischi interconnessi: il sovraccarico fisico del lavoratore, la possibile anomalia tecnica delle attrezzature, la qualità dell’organizzazione e della formazione ricevuta. Solo un approccio integrato – che tenga insieme ergonomia, manutenzione e procedure operative – consente di ridurre gli infortuni e rendere sicure le operazioni quotidiane.

    Responsabilità e obblighi di legge nella movimentazione dei carichi

    La movimentazione manuale e meccanica dei carichi non può essere gestita senza una chiara attribuzione di responsabilità. Il D.Lgs. 81/08 definisce in modo puntuale i doveri delle diverse figure della sicurezza: datore di lavoro, dirigenti, preposti e lavoratori. La Rev. 4.0 della Procedura 2025 rafforza questi concetti, ribadendo che la sicurezza è un sistema di ruoli e controlli, non un adempimento formale.

    Datore di lavoro e dirigenti

    L’articolo 18 del Testo Unico assegna al datore di lavoro e ai dirigenti il compito di garantire che soltanto i lavoratori formati e addestrati possano accedere alle zone dove si svolgono attività con rischio grave e specifico. Questo significa:

    • predisporre procedure scritte per le operazioni di sollevamento e movimentazione;
    • programmare la manutenzione periodica delle attrezzature e le verifiche di sicurezza;
    • organizzare la formazione obbligatoria prevista dall’Accordo Stato-Regioni 17 aprile 2025 per gli operatori di gru, carriponte, caricatori e altri apparecchi di sollevamento;
    • garantire che siano sempre presenti figure di supervisione durante le manovre critiche.

    Preposti

    Il ruolo del preposto è centrale: deve vigilare affinché le istruzioni siano rispettate e le procedure applicate. Non è un controllo formale, ma una supervisione operativa sul campo, che comprende:

    • verificare che gli operatori utilizzino correttamente DPI e attrezzature;
    • interrompere le attività in caso di anomalie o condizioni di pericolo;
    • gestire i briefing di sicurezza prima delle operazioni più critiche.

    Lavoratori

    L’articolo 20 del D.Lgs. 81/08 ricorda che ogni lavoratore è responsabile non solo della propria sicurezza, ma anche di quella dei colleghi. In pratica questo comporta:

    • osservare le disposizioni ricevute dal datore di lavoro, dai dirigenti e dai preposti;
    • utilizzare correttamente attrezzature, accessori e DPI;
    • segnalare immediatamente guasti, difetti o situazioni di pericolo;
    • non improvvisare manovre non autorizzate o non di propria competenza.

    Nella movimentazione carichi non esiste un unico responsabile. Ogni figura, dal datore di lavoro all’operatore, ha un ruolo specifico e complementare. È il coordinamento tra questi livelli che assicura che le operazioni di sollevamento avvengano in condizioni realmente sicure.

    Formazione e abilitazione degli operatori

    L’uso di attrezzature per la movimentazione e il sollevamento dei carichi non può essere affidato a personale privo di formazione. Il D.Lgs. 81/08, all’articolo 71, stabilisce che quando un’attrezzatura richiede competenze specifiche, il datore di lavoro deve assicurarsi che sia utilizzata solo da lavoratori incaricati, formati e addestrati.

    Con l’Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025, è stato aggiornato il quadro dei percorsi formativi obbligatori, introducendo nuove figure tra quelle che necessitano di abilitazione specifica.

    Attrezzature soggette a formazione obbligatoria

    Oltre alle abilitazioni già previste (gru a torre, gru per autocarro, gru mobili), dal 2025 la formazione è obbligatoria anche per:

    • Caricatori per la movimentazione di materiali (CMM);
    • Carriponte.

    Questa estensione risponde all’aumento degli incidenti in cui erano coinvolte proprio queste attrezzature, spesso usate in contesti produttivi e logistici senza adeguata preparazione degli operatori.

    Contenuti e durata della formazione

    La formazione deve essere conforme all’art. 37 del D.Lgs. 81/08 e all’Accordo 2025, comprendendo:

    • Modulo teorico: principi di sicurezza, rischi specifici, normative di riferimento;
    • Modulo pratico: addestramento alla conduzione in condizioni reali di lavoro;
    • Verifica finale: accertamento dell’apprendimento, con rilascio dell’abilitazione.

    La durata varia in base all’attrezzatura, ma in ogni caso è prevista la periodicità di aggiornamento, con corsi di richiamo da effettuare ogni 5 anni.

    Obblighi per il datore di lavoro

    Il datore di lavoro deve:

    • garantire che solo operatori abilitati conducano le attrezzature di sollevamento;
    • organizzare i corsi tramite enti accreditati o formatori qualificati;
    • conservare la documentazione attestante la formazione e l’abilitazione del personale;
    • predisporre momenti di addestramento pratico interno, per mantenere costante il livello di competenza degli operatori.

    Procedure di sicurezza: prima, durante e dopo le operazioni

    Le operazioni di sollevamento e movimentazione non si esauriscono nell’uso dell’attrezzatura. La Rev. 4.0 della Procedura 2025 sottolinea che la sicurezza nasce da una sequenza di azioni organizzate, che accompagnano il lavoro prima, durante e dopo l’utilizzo.

    Fase preliminare: controlli e preparazione

    Prima di iniziare qualsiasi manovra, l’operatore deve:

    • verificare lo stato dell’attrezzatura (funi, brache, ganci, sistemi di comando);
    • controllare la targa di portata e confrontarla con il carico da movimentare;
    • assicurarsi che l’area sia sgombra da ostacoli e che i percorsi siano segnalati;
    • indossare i DPI previsti (elmetto, guanti, calzature di sicurezza, imbracatura anticaduta se in quota).

    La procedura richiede inoltre la presenza di un preposto o di un addetto al segnale, per gestire le comunicazioni e la coordinazione.

    Fase operativa: sollevamento e spostamento

    Durante le manovre di sollevamento e trasporto del carico, le regole fondamentali sono:

    • rispettare sempre le portate nominali indicate dal costruttore;
    • evitare movimenti bruschi, oscillazioni e trazioni laterali sulle funi;
    • mantenere il carico a un’altezza minima sufficiente a garantire la sicurezza, ma mai eccessiva;
    • garantire la visibilità costante dell’operatore o, se non possibile, utilizzare un segnalatore;
    • impedire la presenza di persone sotto il carico sospeso.

    Gestione imprevisti e interruzioni

    Se l’operazione deve essere interrotta (per guasto, malfunzionamento o condizioni ambientali sfavorevoli), il carico deve essere messo in sicurezza a terra e l’attrezzatura disattivata. Nessuna manovra correttiva può essere improvvisata senza l’autorizzazione del preposto.

    Fase conclusiva: messa a riposo e manutenzione

    Al termine delle operazioni:

    • le attrezzature vanno riportate nella posizione di riposo prevista;
    • i sistemi di comando devono essere disattivati e messi in sicurezza;
    • eventuali anomalie riscontrate durante l’uso devono essere segnalate immediatamente;
    • la manutenzione ordinaria e le verifiche periodiche devono essere annotate nei registri di controllo.

    L’operatore non deve mai agire “di propria iniziativa”, ma seguire istruzioni e schede operative. Questo garantisce uniformità, riduce gli errori e rafforza la tracciabilità delle attività.

    Buone pratiche operative e manutenzione

    Quando si parla di movimentazione dei carichi, non basta guardare il peso riportato sulla targa dell’attrezzatura. La vera sicurezza nasce da come vengono curati gli accessori di sollevamento e le macchine giorno dopo giorno. Una braca usurata, una fune non lubrificata o un gancio deformato possono trasformare una manovra ordinaria in un incidente grave.

    Accessori di sollevamento

    Ogni accessorio deve essere controllato prima di metterlo in uso. Non parliamo di un controllo burocratico, ma di un’osservazione pratica: guardare se la braca è integra, se la targa di portata è leggibile, se i grilli o i ganci hanno subito deformazioni.
    Se c’è un dubbio, l’accessorio va messo da parte e sostituito. Non si rattoppa una braca, non si raddrizza un gancio: si cambia.

    Funi d’acciaio

    Le funi meritano un discorso a parte. La norma ISO 4309:2017 indica quando vanno scartate: troppi fili rotti in un tratto limitato, pieghe evidenti, segni di corrosione. In pratica, se una fune appare rigida, arrugginita o presenta “nidi di topo”, non deve più essere usata.
    È buona prassi tenere un registro di vita delle funi, segnando data di montaggio, controlli eseguiti e quando si prevede la sostituzione. Così si evita di affidarsi solo alla memoria degli operatori.

    Manutenzione programmata

    La manutenzione non è un atto straordinario, ma una routine. Significa programmare controlli a diversi livelli:

    • l’operatore fa il check visivo prima dell’uso,
    • il preposto organizza verifiche settimanali,
    • un tecnico qualificato esegue ispezioni periodiche più approfondite.

    Tutto deve essere scritto e registrato. Un registro aggiornato è la prova che la sicurezza non è stata lasciata al caso.

    Gestione delle anomalie

    Se durante un’operazione emerge un problema, non si continua “tanto per finire”. Il carico si mette a terra, l’attrezzatura si blocca e si segnala subito l’anomalia. L’accessorio difettoso non torna mai in uso: viene sostituito con uno conforme.

    In cantiere la tentazione di “tirare avanti comunque” è forte, soprattutto quando i tempi stringono. Ma è proprio in quei momenti che si costruisce la cultura della sicurezza. Un gancio cambiato in tempo vale più di qualsiasi procedura scritta: evita un incidente e dimostra che le regole servono davvero.

    Conclusioni e takeaway operativi

    La movimentazione dei carichi è un’attività quotidiana, e proprio per questo tende a essere sottovalutata. In realtà è tra le più esposte a rischi gravi, sia sul piano fisico che tecnico.

    Cosa portarsi a casa:

    • Ogni sollevamento va pianificato, anche se il carico sembra “semplice”.
    • Gli accessori raccontano la loro storia: se mostrano segni di usura vanno sostituiti.
    • Le funi hanno una vita utile, e la ISO 4309:2017 ci ricorda che va tracciata e rispettata.
    • Il preposto è la prima linea di difesa: la sua presenza sul campo fa la differenza tra un controllo reale e una firma di circostanza.
    • Nessun imprevisto si gestisce con l’improvvisazione: se qualcosa non torna, si ferma il lavoro e si mette in sicurezza.

    La Rev. 4.0 del 2025 lo ribadisce con chiarezza: la sicurezza nella movimentazione dei carichi non è un insieme di divieti, ma un metodo di lavoro fatto di controlli, manutenzione e responsabilità condivise.

    FAQ – Movimentazione dei carichi (2025)

    1) Cos’è la movimentazione dei carichi e quali rischi comporta?
    La movimentazione dei carichi comprende attività manuali e meccaniche (gru, paranchi, carriponte, CMM) per sollevare, spostare e posizionare materiali. I rischi principali sono ergonomici (MSD, lombalgie), meccanici (caduta del carico, schiacciamenti, urti) e organizzativi (interferenze, assenza di piano di sollevamento, briefing carenti). Le norme di riferimento includono il D.Lgs. 81/08, le ISO 11228-1/2/3 (ergonomia) e la ISO 4309:2017 (funi d’acciaio).
    2) Qual è la normativa di riferimento? (D.Lgs. 81/08, Accordo 17/04/2025)
    Il D.Lgs. 81/08 assegna obblighi a datore di lavoro, dirigenti, preposti e lavoratori (artt. 18, 20, 71). L’Accordo Stato-Regioni 17 aprile 2025 aggiorna i percorsi formativi per operatori di attrezzature di sollevamento, estendendo l’abilitazione anche a carriponte e caricatori per movimentazione materiali (CMM). Le procedure operative Rev. 4.0 (2025) dettagliano verifiche, uso in sicurezza e manutenzione.
    3) Chi può usare gru, carriponte e CMM? Quali abilitazioni servono?
    Solo lavoratori incaricati, formati e addestrati (art. 71, D.Lgs. 81/08), con percorso conforme all’Accordo 17/04/2025: modulo teorico, modulo pratico, verifica finale e aggiornamento periodico. Documenta sempre gli attestati e verifica le scadenze.
    4) Che cos’è un “piano di sollevamento” e quando è obbligatorio?
    È il documento che pianifica un’operazione di sollevamento: ruoli, portate, accessori, percorsi, comunicazioni e misure di sicurezza (segnali gestuali/ricetrasmittenti). È raccomandato per carichi atipici, pesi rilevanti, spazi ristretti, interferenze o visibilità limitata. Migliora controllo e tracciabilità.
    5) Quali controlli fare su brache, ganci, grilli e accessori di sollevamento?
    Prima di ogni uso: controllo visivo di integrità (tagli, abrasioni, deformazioni, corrosione), targa di portata leggibile, corretta imbracatura e angolo di braca. Periodicamente: ispezioni programmate da personale competente con registrazione su schede. In caso di dubbio: messa fuori servizio e sostituzione, mai riparazioni improvvisate.
    6) Come si ispezionano le funi d’acciaio? Quando si scartano (ISO 4309:2017)?
    La ISO 4309:2017 stabilisce i criteri di scarto: numero di fili rotti su tratti definiti, corrosione, deformazioni (pieghe, “nidi di topo”, appiattimenti), riduzione diametro e lubrificazione insufficiente. Mantieni un registro di vita della fune (montaggio, ispezioni, ore d’uso, sostituzione).
    7) Quali sono le buone pratiche prima, durante e dopo il sollevamento?
    Prima: verifica attrezzature e accessori, area di lavoro sgombra, segnaletica, DPI. Durante: rispetto portate, no trazioni laterali, controllo oscillazioni, divieto di transito sotto carico, comunicazioni chiare (segnalatore/preposto). Dopo: messa a riposo, disattivazione, segnalazione anomalie, registri di manutenzione aggiornati.
    8) Qual è il ruolo del preposto e come si gestiscono gli imprevisti?
    Il preposto presidia le operazioni, verifica l’applicazione delle procedure e ferma i lavori in caso di pericolo. In caso di guasto/meteo avverso: carico a terra, attrezzatura disattivata, segnalazione. Nessuna manovra correttiva senza autorizzazione.
    9) Come si integrano ergonomia e prevenzione degli MSD nella movimentazione manuale?
    Applica ISO 11228-1/2/3 (sollevamento, spinta/tiro, trasporto): limiti di peso, tecniche di presa, ausili meccanici, rotazioni mansioni, pause e formazione pratica sulle posture. Riduci il rischio con layout razionali e attrezzature di ausilio.
    10) Quali documenti e registri devo conservare per dimostrare conformità?
    Piano di sollevamento (se applicabile), schede checklist giornaliera accessori, registri manutenzione e verifiche periodiche, registro vita funi, attestati formazione/abilitazioni (con scadenze), eventuali report near miss e azioni correttive.
    11) Quali DPI sono necessari nelle operazioni di sollevamento?
    In base alla valutazione dei rischi: elmetto con sottogola, calzature di sicurezza, guanti idonei, occhiali o visiere per schegge/polveri, imbracatura anticaduta se in quota, dispositivi acustici in ambienti rumorosi.
    12) Come gestire le interferenze tra imprese e i flussi di mezzi/persone?
    Coordinare le attività con programmazione temporale, viabilità separata mezzi/pedoni, segnalazioni chiare, briefing quotidiani e un segnalatore nei punti critici. Il piano lavori deve ridurre sovrapposizioni e “urgenze” che comprimono la sicurezza.
    13) Near miss: perché segnalarli e come usarli in prevenzione?
    I near miss anticipano gli incidenti. Servono procedure snelle di segnalazione (anche anonima), analisi senza colpa e feedback visibile (azioni correttive, “lezioni apprese”). Sono ottimi indicatori leading per il monitoraggio HSE.
    14) Quali indicatori HSE monitorare nella movimentazione dei carichi?
    Oltre a frequenza/gravitá, usa indicatori predittivi: % briefing effettuati, n. osservazioni comportamentali positive, % DPI indossati correttamente, % operazioni critiche con preposto presente, tempi di risposta a segnalazioni e near miss.
    15) Come scegliere l’angolo di braca e il corretto fattore di sicurezza?
    Mantieni l’angolo di braca il più ridotto possibile per limitare gli sforzi sui rami e sul gancio. Segui le tabelle del costruttore e verifica sempre la portata residua in funzione dell’angolo. Usa accessori certificati con fattori di sicurezza conformi alla normativa.
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