Categoria: Procedure operative

La movimentazione manuale e meccanica dei carichi è una delle attività più frequenti in cantiere e in ambito industriale. Proprio per questa sua diffusione, rappresenta anche una delle principali fonti di infortuni e patologie professionali: lombalgie, traumi da schiacciamento, cadute di materiali, fino agli incidenti gravi causati da imbracature errate o attrezzature non idonee.

Dal punto di vista normativo, il D.Lgs. 81/08 (artt. 18, 20 e 71) stabilisce obblighi precisi per datori di lavoro, dirigenti e lavoratori. Con la Rev. 4.0 della Procedura per la movimentazione dei carichi (2025) e l’Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025, il quadro si è aggiornato, introducendo nuove regole sulla formazione e sull’abilitazione all’uso delle attrezzature di sollevamento, come carriponte e caricatori per la movimentazione materiali (CMM).

In questo articolo analizzeremo:

• i principali rischi legati alla movimentazione carichi,
• gli obblighi formativi e organizzativi previsti dalla normativa,
• le procedure pratiche da adottare prima, durante e dopo le operazioni,
• le buone pratiche di manutenzione e controllo delle attrezzature.

L’obiettivo è fornire una visione chiara e operativa, utile a chi gestisce la sicurezza in cantiere o in reparto produttivo, e chiamato a garantire che ogni fase di movimentazione avvenga in condizioni di sicurezza reale, non solo documentale.

Normativa di riferimento

La movimentazione manuale e meccanica dei carichi è disciplinata principalmente dal D.Lgs. 81/08, che assegna responsabilità precise a tutte le figure della sicurezza:

• Art. 18 – Il datore di lavoro deve adottare misure affinché solo i lavoratori adeguatamente formati e addestrati possano svolgere operazioni di movimentazione con rischio specifico.
• Art. 20 – Ogni lavoratore deve utilizzare correttamente le attrezzature di lavoro, i dispositivi di protezione individuale (DPI) e segnalare tempestivamente guasti o anomalie.
• Art. 71 – Le attrezzature di sollevamento devono essere idonee, mantenute in efficienza e sottoposte a verifiche periodiche; il loro utilizzo è riservato a personale incaricato e formato.

Accordo Stato-Regioni 17 aprile 2025

Con l’ultimo aggiornamento formativo, sono state introdotte nuove abilitazioni obbligatorie per gli operatori addetti agli apparecchi di sollevamento. Oltre alle figure già note (gru per autocarro, gru a torre, gru mobili), il provvedimento ha esteso la formazione anche a:

• Caricatori per la movimentazione materiali (CMM);
• Carriponte.

Questo significa che nessun lavoratore può condurre tali attrezzature senza aver completato un percorso di formazione specifica, addestramento pratico e verifica finale, come previsto dall’art. 37 del D.Lgs. 81/08.

Procedure operative Rev. 4.0 (2025)

La revisione aggiornata della Procedura per la movimentazione carichi definisce regole pratiche per:

• operazioni di imbracatura, sollevamento e spostamento,
• controlli preliminari sulle funi, brache e accessori di sollevamento,
• corretto uso e manutenzione delle attrezzature,
• gestione delle interruzioni e messa fuori servizio in sicurezza.

In sintesi, la normativa oggi richiede non solo il rispetto dei limiti di portata, ma una vera integrazione della sicurezza nelle fasi di lavoro, con responsabilità distribuite lungo tutta la filiera: datore di lavoro, dirigenti, preposti e operatori.

Rischi principali nella movimentazione dei carichi

La movimentazione dei carichi non è mai un’operazione banale. Può avvenire in forma manuale – con sollevamento diretto da parte dell’operatore – oppure con l’ausilio di macchine e accessori di sollevamento. In entrambi i casi, il rischio non dipende soltanto dal peso del carico, ma dal sistema complessivo fatto di attrezzatura, ambiente, organizzazione e competenze degli addetti.

Rischio ergonomico

Uno dei rischi più ricorrenti è quello ergonomico: posture scorrette, sollevamenti ripetuti o carichi gestiti senza ausili determinano nel tempo patologie muscoloscheletriche, soprattutto a carico della colonna vertebrale e degli arti superiori. Non a caso le norme tecniche (ISO 11228 e UNI EN 1005) forniscono criteri precisi sui limiti di peso movimentabile e sulle modalità corrette di presa e sollevamento.

Rischio meccanico

Accanto al fattore fisico, c’è il rischio meccanico, strettamente legato all’uso di gru, paranchi, carriponte e accessori come brache o funi. La caduta di un carico per imbracatura errata, il cedimento di una catena usurata o l’urto contro strutture fisse sono eventi tipici che si verificano quando i controlli preliminari e la manutenzione non sono effettuati con la necessaria regolarità. Non a caso la procedura aggiornata del 2025 richiama le verifiche previste dalla ISO 4309:2017 per le funi d’acciaio, stabilendo condizioni di scarto e sostituzione per ridurre al minimo il rischio di rottura improvvisa.

Rischio organizzativo

Il terzo livello di rischio è organizzativo. Qui non parliamo di un difetto di attrezzatura, ma di come viene gestito il lavoro. Interferenze tra ditte diverse, mancanza di un piano di sollevamento, assenza di briefing quotidiani o di preposti che seguano da vicino le operazioni: sono tutti fattori che trasformano un’attività ordinaria in un contesto ad alto rischio. La stessa procedura Rev. 4.0 richiama esplicitamente la necessità di pianificare il sollevamento, definire i ruoli coinvolti e stabilire le misure da adottare non solo durante, ma anche prima e dopo l’uso dell’attrezzatura.

In sintesi, parlare di movimentazione carichi significa considerare un insieme di rischi interconnessi: il sovraccarico fisico del lavoratore, la possibile anomalia tecnica delle attrezzature, la qualità dell’organizzazione e della formazione ricevuta. Solo un approccio integrato – che tenga insieme ergonomia, manutenzione e procedure operative – consente di ridurre gli infortuni e rendere sicure le operazioni quotidiane.

Responsabilità e obblighi di legge nella movimentazione dei carichi

La movimentazione manuale e meccanica dei carichi non può essere gestita senza una chiara attribuzione di responsabilità. Il D.Lgs. 81/08 definisce in modo puntuale i doveri delle diverse figure della sicurezza: datore di lavoro, dirigenti, preposti e lavoratori. La Rev. 4.0 della Procedura 2025 rafforza questi concetti, ribadendo che la sicurezza è un sistema di ruoli e controlli, non un adempimento formale.

Datore di lavoro e dirigenti

L’articolo 18 del Testo Unico assegna al datore di lavoro e ai dirigenti il compito di garantire che soltanto i lavoratori formati e addestrati possano accedere alle zone dove si svolgono attività con rischio grave e specifico. Questo significa:

• predisporre procedure scritte per le operazioni di sollevamento e movimentazione;
• programmare la manutenzione periodica delle attrezzature e le verifiche di sicurezza;
• organizzare la formazione obbligatoria prevista dall’Accordo Stato-Regioni 17 aprile 2025 per gli operatori di gru, carriponte, caricatori e altri apparecchi di sollevamento;
• garantire che siano sempre presenti figure di supervisione durante le manovre critiche.

Preposti

Il ruolo del preposto è centrale: deve vigilare affinché le istruzioni siano rispettate e le procedure applicate. Non è un controllo formale, ma una supervisione operativa sul campo, che comprende:

• verificare che gli operatori utilizzino correttamente DPI e attrezzature;
• interrompere le attività in caso di anomalie o condizioni di pericolo;
• gestire i briefing di sicurezza prima delle operazioni più critiche.

Lavoratori

L’articolo 20 del D.Lgs. 81/08 ricorda che ogni lavoratore è responsabile non solo della propria sicurezza, ma anche di quella dei colleghi. In pratica questo comporta:

• osservare le disposizioni ricevute dal datore di lavoro, dai dirigenti e dai preposti;
• utilizzare correttamente attrezzature, accessori e DPI;
• segnalare immediatamente guasti, difetti o situazioni di pericolo;
• non improvvisare manovre non autorizzate o non di propria competenza.

Nella movimentazione carichi non esiste un unico responsabile. Ogni figura, dal datore di lavoro all’operatore, ha un ruolo specifico e complementare. È il coordinamento tra questi livelli che assicura che le operazioni di sollevamento avvengano in condizioni realmente sicure.

Formazione e abilitazione degli operatori

L’uso di attrezzature per la movimentazione e il sollevamento dei carichi non può essere affidato a personale privo di formazione. Il D.Lgs. 81/08, all’articolo 71, stabilisce che quando un’attrezzatura richiede competenze specifiche, il datore di lavoro deve assicurarsi che sia utilizzata solo da lavoratori incaricati, formati e addestrati.

Con l’Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025, è stato aggiornato il quadro dei percorsi formativi obbligatori, introducendo nuove figure tra quelle che necessitano di abilitazione specifica.

Attrezzature soggette a formazione obbligatoria

Oltre alle abilitazioni già previste (gru a torre, gru per autocarro, gru mobili), dal 2025 la formazione è obbligatoria anche per:

• Caricatori per la movimentazione di materiali (CMM);
• Carriponte.

Questa estensione risponde all’aumento degli incidenti in cui erano coinvolte proprio queste attrezzature, spesso usate in contesti produttivi e logistici senza adeguata preparazione degli operatori.

Contenuti e durata della formazione

La formazione deve essere conforme all’art. 37 del D.Lgs. 81/08 e all’Accordo 2025, comprendendo:

• Modulo teorico: principi di sicurezza, rischi specifici, normative di riferimento;
• Modulo pratico: addestramento alla conduzione in condizioni reali di lavoro;
• Verifica finale: accertamento dell’apprendimento, con rilascio dell’abilitazione.

La durata varia in base all’attrezzatura, ma in ogni caso è prevista la periodicità di aggiornamento, con corsi di richiamo da effettuare ogni 5 anni.

Obblighi per il datore di lavoro

Il datore di lavoro deve:

• garantire che solo operatori abilitati conducano le attrezzature di sollevamento;
• organizzare i corsi tramite enti accreditati o formatori qualificati;
• conservare la documentazione attestante la formazione e l’abilitazione del personale;
• predisporre momenti di addestramento pratico interno, per mantenere costante il livello di competenza degli operatori.

Procedure di sicurezza: prima, durante e dopo le operazioni

Le operazioni di sollevamento e movimentazione non si esauriscono nell’uso dell’attrezzatura. La Rev. 4.0 della Procedura 2025 sottolinea che la sicurezza nasce da una sequenza di azioni organizzate, che accompagnano il lavoro prima, durante e dopo l’utilizzo.

Fase preliminare: controlli e preparazione

Prima di iniziare qualsiasi manovra, l’operatore deve:

• verificare lo stato dell’attrezzatura (funi, brache, ganci, sistemi di comando);
• controllare la targa di portata e confrontarla con il carico da movimentare;
• assicurarsi che l’area sia sgombra da ostacoli e che i percorsi siano segnalati;
• indossare i DPI previsti (elmetto, guanti, calzature di sicurezza, imbracatura anticaduta se in quota).

La procedura richiede inoltre la presenza di un preposto o di un addetto al segnale, per gestire le comunicazioni e la coordinazione.

Fase operativa: sollevamento e spostamento

Durante le manovre di sollevamento e trasporto del carico, le regole fondamentali sono:

• rispettare sempre le portate nominali indicate dal costruttore;
• evitare movimenti bruschi, oscillazioni e trazioni laterali sulle funi;
• mantenere il carico a un’altezza minima sufficiente a garantire la sicurezza, ma mai eccessiva;
• garantire la visibilità costante dell’operatore o, se non possibile, utilizzare un segnalatore;
• impedire la presenza di persone sotto il carico sospeso.

Gestione imprevisti e interruzioni

Se l’operazione deve essere interrotta (per guasto, malfunzionamento o condizioni ambientali sfavorevoli), il carico deve essere messo in sicurezza a terra e l’attrezzatura disattivata. Nessuna manovra correttiva può essere improvvisata senza l’autorizzazione del preposto.

Fase conclusiva: messa a riposo e manutenzione

Al termine delle operazioni:

• le attrezzature vanno riportate nella posizione di riposo prevista;
• i sistemi di comando devono essere disattivati e messi in sicurezza;
• eventuali anomalie riscontrate durante l’uso devono essere segnalate immediatamente;
• la manutenzione ordinaria e le verifiche periodiche devono essere annotate nei registri di controllo.

L’operatore non deve mai agire “di propria iniziativa”, ma seguire istruzioni e schede operative. Questo garantisce uniformità, riduce gli errori e rafforza la tracciabilità delle attività.

Buone pratiche operative e manutenzione

Quando si parla di movimentazione dei carichi, non basta guardare il peso riportato sulla targa dell’attrezzatura. La vera sicurezza nasce da come vengono curati gli accessori di sollevamento e le macchine giorno dopo giorno. Una braca usurata, una fune non lubrificata o un gancio deformato possono trasformare una manovra ordinaria in un incidente grave.

Accessori di sollevamento

Ogni accessorio deve essere controllato prima di metterlo in uso. Non parliamo di un controllo burocratico, ma di un’osservazione pratica: guardare se la braca è integra, se la targa di portata è leggibile, se i grilli o i ganci hanno subito deformazioni.
Se c’è un dubbio, l’accessorio va messo da parte e sostituito. Non si rattoppa una braca, non si raddrizza un gancio: si cambia.

Funi d’acciaio

Le funi meritano un discorso a parte. La norma ISO 4309:2017 indica quando vanno scartate: troppi fili rotti in un tratto limitato, pieghe evidenti, segni di corrosione. In pratica, se una fune appare rigida, arrugginita o presenta “nidi di topo”, non deve più essere usata.
È buona prassi tenere un registro di vita delle funi, segnando data di montaggio, controlli eseguiti e quando si prevede la sostituzione. Così si evita di affidarsi solo alla memoria degli operatori.

Manutenzione programmata

La manutenzione non è un atto straordinario, ma una routine. Significa programmare controlli a diversi livelli:

• l’operatore fa il check visivo prima dell’uso,
• il preposto organizza verifiche settimanali,
• un tecnico qualificato esegue ispezioni periodiche più approfondite.

Tutto deve essere scritto e registrato. Un registro aggiornato è la prova che la sicurezza non è stata lasciata al caso.

Gestione delle anomalie

Se durante un’operazione emerge un problema, non si continua “tanto per finire”. Il carico si mette a terra, l’attrezzatura si blocca e si segnala subito l’anomalia. L’accessorio difettoso non torna mai in uso: viene sostituito con uno conforme.

In cantiere la tentazione di “tirare avanti comunque” è forte, soprattutto quando i tempi stringono. Ma è proprio in quei momenti che si costruisce la cultura della sicurezza. Un gancio cambiato in tempo vale più di qualsiasi procedura scritta: evita un incidente e dimostra che le regole servono davvero.

Conclusioni e takeaway operativi

La movimentazione dei carichi è un’attività quotidiana, e proprio per questo tende a essere sottovalutata. In realtà è tra le più esposte a rischi gravi, sia sul piano fisico che tecnico.

Cosa portarsi a casa:

• Ogni sollevamento va pianificato, anche se il carico sembra “semplice”.
• Gli accessori raccontano la loro storia: se mostrano segni di usura vanno sostituiti.
• Le funi hanno una vita utile, e la ISO 4309:2017 ci ricorda che va tracciata e rispettata.
• Il preposto è la prima linea di difesa: la sua presenza sul campo fa la differenza tra un controllo reale e una firma di circostanza.
• Nessun imprevisto si gestisce con l’improvvisazione: se qualcosa non torna, si ferma il lavoro e si mette in sicurezza.

La Rev. 4.0 del 2025 lo ribadisce con chiarezza: la sicurezza nella movimentazione dei carichi non è un insieme di divieti, ma un metodo di lavoro fatto di controlli, manutenzione e responsabilità condivise.

FAQ – Movimentazione dei carichi (2025)

1) Cos’è la movimentazione dei carichi e quali rischi comporta?

La movimentazione dei carichi comprende attività manuali e meccaniche (gru, paranchi, carriponte, CMM) per sollevare, spostare e posizionare materiali. I rischi principali sono ergonomici (MSD, lombalgie), meccanici (caduta del carico, schiacciamenti, urti) e organizzativi (interferenze, assenza di piano di sollevamento, briefing carenti). Le norme di riferimento includono il D.Lgs. 81/08, le ISO 11228-1/2/3 (ergonomia) e la ISO 4309:2017 (funi d’acciaio).

2) Qual è la normativa di riferimento? (D.Lgs. 81/08, Accordo 17/04/2025)

Il D.Lgs. 81/08 assegna obblighi a datore di lavoro, dirigenti, preposti e lavoratori (artt. 18, 20, 71). L’Accordo Stato-Regioni 17 aprile 2025 aggiorna i percorsi formativi per operatori di attrezzature di sollevamento, estendendo l’abilitazione anche a carriponte e caricatori per movimentazione materiali (CMM). Le procedure operative Rev. 4.0 (2025) dettagliano verifiche, uso in sicurezza e manutenzione.

3) Chi può usare gru, carriponte e CMM? Quali abilitazioni servono?

Solo lavoratori incaricati, formati e addestrati (art. 71, D.Lgs. 81/08), con percorso conforme all’Accordo 17/04/2025: modulo teorico, modulo pratico, verifica finale e aggiornamento periodico. Documenta sempre gli attestati e verifica le scadenze.

4) Che cos’è un “piano di sollevamento” e quando è obbligatorio?

È il documento che pianifica un’operazione di sollevamento: ruoli, portate, accessori, percorsi, comunicazioni e misure di sicurezza (segnali gestuali/ricetrasmittenti). È raccomandato per carichi atipici, pesi rilevanti, spazi ristretti, interferenze o visibilità limitata. Migliora controllo e tracciabilità.

5) Quali controlli fare su brache, ganci, grilli e accessori di sollevamento?

Prima di ogni uso: controllo visivo di integrità (tagli, abrasioni, deformazioni, corrosione), targa di portata leggibile, corretta imbracatura e angolo di braca. Periodicamente: ispezioni programmate da personale competente con registrazione su schede. In caso di dubbio: messa fuori servizio e sostituzione, mai riparazioni improvvisate.

6) Come si ispezionano le funi d’acciaio? Quando si scartano (ISO 4309:2017)?

La ISO 4309:2017 stabilisce i criteri di scarto: numero di fili rotti su tratti definiti, corrosione, deformazioni (pieghe, “nidi di topo”, appiattimenti), riduzione diametro e lubrificazione insufficiente. Mantieni un registro di vita della fune (montaggio, ispezioni, ore d’uso, sostituzione).

7) Quali sono le buone pratiche prima, durante e dopo il sollevamento?

Prima: verifica attrezzature e accessori, area di lavoro sgombra, segnaletica, DPI. Durante: rispetto portate, no trazioni laterali, controllo oscillazioni, divieto di transito sotto carico, comunicazioni chiare (segnalatore/preposto). Dopo: messa a riposo, disattivazione, segnalazione anomalie, registri di manutenzione aggiornati.

8) Qual è il ruolo del preposto e come si gestiscono gli imprevisti?

Il preposto presidia le operazioni, verifica l’applicazione delle procedure e ferma i lavori in caso di pericolo. In caso di guasto/meteo avverso: carico a terra, attrezzatura disattivata, segnalazione. Nessuna manovra correttiva senza autorizzazione.

9) Come si integrano ergonomia e prevenzione degli MSD nella movimentazione manuale?

Applica ISO 11228-1/2/3 (sollevamento, spinta/tiro, trasporto): limiti di peso, tecniche di presa, ausili meccanici, rotazioni mansioni, pause e formazione pratica sulle posture. Riduci il rischio con layout razionali e attrezzature di ausilio.

10) Quali documenti e registri devo conservare per dimostrare conformità?

Piano di sollevamento (se applicabile), schede checklist giornaliera accessori, registri manutenzione e verifiche periodiche, registro vita funi, attestati formazione/abilitazioni (con scadenze), eventuali report near miss e azioni correttive.

11) Quali DPI sono necessari nelle operazioni di sollevamento?

In base alla valutazione dei rischi: elmetto con sottogola, calzature di sicurezza, guanti idonei, occhiali o visiere per schegge/polveri, imbracatura anticaduta se in quota, dispositivi acustici in ambienti rumorosi.

12) Come gestire le interferenze tra imprese e i flussi di mezzi/persone?

Coordinare le attività con programmazione temporale, viabilità separata mezzi/pedoni, segnalazioni chiare, briefing quotidiani e un segnalatore nei punti critici. Il piano lavori deve ridurre sovrapposizioni e “urgenze” che comprimono la sicurezza.

13) Near miss: perché segnalarli e come usarli in prevenzione?

I near miss anticipano gli incidenti. Servono procedure snelle di segnalazione (anche anonima), analisi senza colpa e feedback visibile (azioni correttive, “lezioni apprese”). Sono ottimi indicatori leading per il monitoraggio HSE.

14) Quali indicatori HSE monitorare nella movimentazione dei carichi?

Oltre a frequenza/gravitá, usa indicatori predittivi: % briefing effettuati, n. osservazioni comportamentali positive, % DPI indossati correttamente, % operazioni critiche con preposto presente, tempi di risposta a segnalazioni e near miss.

15) Come scegliere l’angolo di braca e il corretto fattore di sicurezza?

Mantieni l’angolo di braca il più ridotto possibile per limitare gli sforzi sui rami e sul gancio. Segui le tabelle del costruttore e verifica sempre la portata residua in funzione dell’angolo. Usa accessori certificati con fattori di sicurezza conformi alla normativa.

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