Una linea produttiva si ferma per un guasto al motoriduttore. Il responsabile della manutenzione individua un componente sostitutivo compatibile con gli ingombri e gli attacchi meccanici, ma con un rapporto di trasmissione differente. L’intervento risolve il guasto e consente di riavviare la macchina. Durante la lavorazione, però, il trasportatore raggiunge una velocità superiore a quella prevista nella configurazione originaria.
La variazione può incidere sui tempi di arresto, sul comportamento dei materiali, sulle interazioni con le postazioni collegate e sull’esposizione degli operatori. Il corretto funzionamento del nuovo componente non fornisce, da solo, informazioni sufficienti sulla sicurezza dell’intero sistema.
Situazioni analoghe riguardano gli aggiornamenti del software di comando, gli incrementi della capacità produttiva, gli spostamenti delle macchine e le modifiche alle sequenze automatiche. Una decisione presa in manutenzione può cambiare le condizioni di lavoro di persone che non partecipano direttamente all’intervento.
Il Management of Change (MoC), o gestione delle modifiche, organizza la valutazione preventiva di questi interventi: identifica le caratteristiche che cambiano, coinvolge le competenze necessarie, definisce i controlli e stabilisce le condizioni per la rimessa in servizio dell’attrezzatura.
Sostituzione di un componente e modifica delle condizioni operative
Un intervento manutentivo può ripristinare le prestazioni previste dal fabbricante oppure alterare caratteristiche funzionali della macchina. Per distinguere le due situazioni occorre confrontare la configurazione originaria con quella prevista dopo l’intervento.
Nella sostituzione di un motoriduttore, per esempio, il responsabile tecnico deve esaminare il rapporto di trasmissione, la coppia disponibile, la velocità e le condizioni di carico. Una modifica della logica PLC richiede invece di ricostruire le sequenze, gli interblocchi e le eventuali funzioni di sicurezza interessate. Le differenze possono riguardare anche le attività collegate: l’aumento della velocità di un nastro modifica, in alcuni impianti, la frequenza con cui gli operatori devono alimentare o liberare le postazioni successive.
Nell’approfondimento dedicato a modifiche, adeguamenti e miglioramenti delle attrezzature, INAIL distingue gli interventi manutentivi, che conservano o ripristinano le condizioni previste dal fabbricante, dalle modifiche che alterano destinazione d’uso, parametri di funzionamento o prestazioni.
Questa distinzione incide anche sulla valutazione degli obblighi relativi alla conformità della macchina. L’articolo 71, comma 5, del D.Lgs. 81/2008 disciplina gli interventi diretti a migliorare le condizioni di sicurezza, purché non alterino le modalità di utilizzo e le prestazioni previste dal costruttore. Per gli interventi che modificano caratteristiche sostanziali occorre invece verificare la disciplina di prodotto applicabile e le eventuali conseguenze sulla conformità.
Le specifiche del fabbricante, la documentazione tecnica, i parametri della nuova configurazione e le condizioni effettive di utilizzo consentono di qualificare l’intervento. La dicitura «manutenzione straordinaria» sull’ordine di lavoro non risolve, da sola, questa valutazione.
Il carroponte modificato nell’infortunio in acciaieria
Nel 2001, in una grande acciaieria della provincia di Torino, un lavoratore di 45 anni perse la vita dopo essere stato investito da acciaio fuso durante una movimentazione con carroponte. Il repertorio Storie d’Infortunio di DoRS ricostruisce la vicenda nel caso intitolato Inferno.
Un carroponte stava movimentando una siviera contenente circa 80 tonnellate di acciaio fuso a una temperatura prossima a 1.700 °C. Tre settimane prima dell’incidente l’azienda aveva sostituito il gruppo riduttore dell’argano. La velocità di sollevamento e discesa era passata da 3,5 a 5,2 metri al minuto.
L’incremento percentuale, calcolato rispetto al valore iniziale, era pari a [(5,2 − 3,5) / 3,5] × 100 = 48,6%.
Durante la manovra la siviera aumentò improvvisamente la velocità di discesa e urtò violentemente lo stallo a terra. L’acciaio fuso si riversò sul pavimento dell’area sottostante, provocando una fiammata e una successiva esplosione. Le fiamme investirono un lavoratore che percorreva una scala metallica; le ustioni ne causarono il decesso in ospedale.
L’indagine individuò carenze nella rivalutazione dei rischi dopo la modifica del riduttore, nell’adeguamento della formazione dei gruisti e nell’organizzazione dei posti di lavoro e di passaggio. Anche le misure tecniche, organizzative e procedurali per il posizionamento della siviera risultavano insufficienti.
Dopo l’evento l’azienda sostituì nuovamente il gruppo riduttore, ripristinò la velocità di 3,5 m/min, rivide il DVR, riorganizzò le aree di lavoro e aggiornò formazione e addestramento. Introdusse inoltre riferimenti visivi per il corretto posizionamento della siviera.
La ricostruzione mostra perché la valutazione di una modifica debba estendersi oltre il componente interessato. La nuova velocità richiedeva un esame del comportamento dell’argano, delle modalità di posa del carico e delle condizioni di esposizione delle persone presenti nel reparto. La fonte documenta più criticità concorrenti; non consente di ricondurre l’intero infortunio a un’unica causa.
Il Management of Change nella UNI EN ISO 45001
Il punto 8.1.3 della UNI EN ISO 45001:2023+A1:2024 riguarda la gestione del cambiamento all’interno dei sistemi di gestione per la salute e sicurezza sul lavoro. L’organizzazione deve definire processi per attuare e controllare le modifiche temporanee e permanenti pianificate che incidono sulle prestazioni di sicurezza, considerando anche le conseguenze dei cambiamenti involontari.
Nell’attività industriale queste modifiche nascono spesso da esigenze diverse. Manutenzione punta a ripristinare l’affidabilità; produzione può chiedere più capacità; ingegneria può aggiornare un impianto per migliorare qualità e stabilità del processo. Ciascuna funzione dispone di informazioni che servono alle altre.
Il responsabile tecnico conosce caratteristiche e limiti dell’attrezzatura. Produzione conosce le sequenze effettive, la disposizione delle postazioni e le interferenze. RSPP e altre competenze specialistiche contribuiscono a individuare pericoli, valutare i rischi e definire le misure necessarie. Il datore di lavoro mantiene le responsabilità che il D.Lgs. 81/2008 gli attribuisce, anche quando assegna compiti tecnici e autorizzativi alle funzioni competenti.
Una PMI può integrare il processo nei propri ordini di manutenzione, nelle richieste di acquisto e nelle procedure di gestione degli interventi. I criteri di attivazione e approvazione devono dipendere dalla natura della modifica, dalla complessità delle attrezzature e dalle conseguenze potenziali.
Dalla richiesta di modifica alla rimessa in servizio
Registrare le differenze prima di acquistare il componente
La richiesta iniziale dovrebbe indicare l’attrezzatura, il motivo dell’intervento, le caratteristiche esistenti e quelle previste. Se la sostituzione introduce un rapporto di trasmissione diverso, manutenzione deve evidenziarlo prima dell’ordine. Per un aggiornamento del PLC occorrono almeno la versione interessata, le funzioni modificate e le condizioni che il software dovrà governare.
L’azienda può inserire una semplice verifica preliminare nel sistema di gestione degli interventi: quando una richiesta altera prestazioni, logiche di comando, ripari, layout o modalità di utilizzo, il responsabile competente attiva la valutazione tecnica prima di autorizzarla.
Analizzare le conseguenze sulla macchina e sul reparto
La valutazione confronta i parametri previsti con le caratteristiche della macchina, le protezioni esistenti e il lavoro effettivamente svolto. Una maggiore velocità può imporre controlli su arresto, distanze, accessi e comportamento dei materiali. Se l’attrezzatura fa parte di una linea, bisogna esaminare anche le interfacce e le attività manuali collegate.
La complessità dell’intervento determina il metodo di analisi. Una modifica circoscritta può richiedere un confronto tecnico documentato e prove mirate; interventi complessi possono coinvolgere progettisti, fabbricante, analisi dei modi di guasto come la FMEA e verifiche specialistiche di sicurezza funzionale. La selezione del metodo deve seguire i rischi possibili, non il valore economico del ricambio.
Approvare l’intervento e assegnare i controlli
L’approvazione deve indicare i requisiti da rispettare durante l’esecuzione e le verifiche richieste prima dell’utilizzo. Può imporre limiti operativi, modifiche delle protezioni, prove dei sistemi di comando, aggiornamento delle istruzioni e interventi formativi.
Le funzioni competenti devono inoltre valutare gli eventuali adempimenti di conformità previsti dalla normativa di prodotto. Un’autorizzazione interna non sostituisce obblighi di progettazione, valutazione o documentazione eventualmente applicabili.
La procedura deve identificare chi approva la parte tecnica, chi verifica le conseguenze sul lavoro e chi dispone la rimessa in servizio. Il contributo dell’RSPP sostiene la valutazione dei rischi e non trasferisce automaticamente al servizio di prevenzione la responsabilità della decisione tecnica.
Controllare l’attrezzatura prima della rimessa in servizio
Al termine dell’intervento, manutenzione e produzione devono confrontare la configurazione realizzata con quella approvata. Le verifiche possono comprendere misure dei parametri, prove funzionali, controlli delle protezioni, test delle funzioni di sicurezza e accertamenti sulle interazioni con altre attrezzature.
Occorre inoltre verificare che gli operatori dispongano di istruzioni coerenti con le nuove condizioni e, quando necessario, di formazione e addestramento adeguati. Eventuali differenze emerse nelle prove richiedono una nuova valutazione prima dell’utilizzo.
La registrazione conclusiva dovrebbe contenere l’esito dei controlli, le eventuali limitazioni e l’identificazione della funzione che autorizza la rimessa in servizio. Per le attrezzature soggette ai controlli previsti dall’articolo 71, comma 8, devono essere rispettate anche le specifiche prescrizioni legislative.
Verificare gli effetti nelle condizioni ordinarie di esercizio
Alcuni scostamenti diventano visibili soltanto durante il funzionamento ordinario, quando variano prodotti, carichi, turni o modalità operative. Le modifiche che lo richiedono devono quindi prevedere un periodo di osservazione con criteri definiti.
Dopo l’aumento della velocità di una linea, per esempio, produzione può monitorare fermate anomale, accumuli e frequenza degli interventi manuali. Segnalazioni e dati manutentivi permettono di valutare se le condizioni effettive rimangano coerenti con quelle autorizzate. Se emergono nuovi rischi, l’azienda deve adottare le misure necessarie e riesaminare la configurazione.
Matrice di controllo per le modifiche tecniche più frequenti
Una matrice collega l’intervento alle caratteristiche che richiedono un approfondimento e alle funzioni che devono fornire i dati. La tabella seguente costituisce un esempio organizzativo: ogni azienda deve adattarla alle attrezzature, alle responsabilità interne e ai rischi presenti.
| Modifica | Effetti da esaminare | Verifiche e competenze |
|---|---|---|
| Riduttore con caratteristiche diverse | Velocità, coppia, arresto, comportamento sotto carico | Manutenzione, responsabile tecnico, produzione, RSPP |
| Modifica delle logiche PLC | Sequenze, interblocchi, condizioni di arresto, funzioni di sicurezza | Automazione, responsabile tecnico, produzione, specialisti necessari |
| Incremento della velocità di linea | Accumuli, accessi, tempi operativi, interazioni con gli operatori | Produzione, manutenzione, RSPP |
| Spostamento di una macchina | Viabilità, accessi, spazi di lavoro, alimentazioni, interferenze | Produzione, manutenzione, referente layout, RSPP |
| Variazione temporanea dei parametri | Limiti, durata, controlli compensativi, ripristino | Responsabile di attività, funzioni tecniche e HSE pertinenti |
| Nuova sostanza di processo | Esposizione, compatibilità, condizioni di uso, emergenze | Produzione, responsabile tecnico, RSPP; medico competente ove pertinente |
Un intervento limitato a pochi componenti può coinvolgere funzioni essenziali per la sicurezza. La quantità di lavoro manutentivo o il costo dell’intervento non esprimono, da soli, l’entità delle verifiche necessarie.
Articoli 71 e 29 del D.Lgs. 81/2008: i controlli e l’aggiornamento della valutazione
Il Management of Change costituisce un metodo gestionale. Gli obblighi del datore di lavoro derivano dalle disposizioni applicabili alle attrezzature, ai luoghi di lavoro e alla valutazione dei rischi.
L’articolo 71 del D.Lgs. 81/2008 disciplina scelta, uso, manutenzione e controlli delle attrezzature. Il comma 8 prevede, nei casi specificati, controlli iniziali e interventi di controllo periodici o straordinari; tra gli eventi che possono richiedere controlli straordinari figurano riparazioni e trasformazioni suscettibili di compromettere la sicurezza. Le persone competenti devono eseguire i controlli previsti e l’azienda deve conservarne i risultati secondo la disciplina applicabile.
Quando una modifica del processo produttivo o dell’organizzazione del lavoro risulta significativa ai fini della salute e sicurezza, l’articolo 29, comma 3 richiede l’immediata rielaborazione della valutazione dei rischi. La norma stabilisce inoltre il termine di trenta giorni per la rielaborazione del documento e impone al datore di lavoro di dare immediata evidenza documentale dell’aggiornamento delle misure di prevenzione, con immediata comunicazione al rappresentante dei lavoratori per la sicurezza.
Il termine relativo al documento non consente di rinviare i controlli e le misure necessarie per utilizzare l’attrezzatura nelle nuove condizioni. La valutazione della modifica deve quindi precedere l’esposizione dei lavoratori ai rischi introdotti. L’eventuale aggiornamento del DVR costituisce una conseguenza di tale valutazione, secondo le condizioni stabilite dalla legge.
Integrare il Management of Change nei processi aziendali
Un’impresa che utilizza ordini di manutenzione, richieste di acquisto e registrazioni tecniche possiede già diversi punti nei quali intercettare le modifiche. Inserire criteri di attivazione, responsabilità e verifiche in questi processi consente di condividere le informazioni tra manutenzione, produzione e prevenzione.
Un ordine per un componente non equivalente può richiedere una verifica tecnica prima dell’acquisto. Una variazione del PLC può attivare un controllo delle funzioni di sicurezza prima del rilascio. Lo spostamento di un’attrezzatura può richiedere la valutazione del layout prima del trasferimento.
In un sistema di gestione della sicurezza queste attività devono lasciare evidenze verificabili: richiesta, valutazioni, decisioni, controlli e osservazioni successive. Un audit HSE può ricostruire una modifica recente e confrontare le registrazioni con la configurazione reale della macchina.
Se mancano le informazioni che hanno sostenuto l’approvazione, l’azienda deve intervenire sul proprio processo di gestione tecnica. Nelle PMI possono bastare responsabilità chiare, criteri proporzionati e poche registrazioni affidabili. Gli interventi complessi richiedono invece analisi e competenze specialistiche coerenti con il rischio.
Prima di rimettere in servizio una macchina modificata, il datore di lavoro deve poter contare su controlli adeguati alla nuova configurazione e su una valutazione coerente con le condizioni effettive di utilizzo. Aretè Sicurezza supporta le imprese nella valutazione dei rischi, negli audit HSE e nell’organizzazione dei controlli operativi applicati alle modifiche tecniche.
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